Los centros de producción que Airbus tiene en la localidad manchega de Illescas y en la alemana de Stade, encargados de fabricar las alas del nuevo modelo ‘A350XBW’, se han dotado en estas últimas fechas de “la tecnología más avanzada y eficiente disponible hoy en día en laminación de materiales compuestos o ATL”, afirmaron desde MTorres.
Una declaración que dichos responsables justificaron una vez se confirmó la reciente implantación y puesta en marcha en dichos centros de trabajo de unas máquinas desarrolladas en Navarra por la propia MTorres que, de este modo, confirma su liderazgo en el uso de la tecnología de laminación para materiales compuestos o ATL y, sobre todo, que hará mucho más fácil su trabajo a dichas factorías.
Efectivamente, para cuando recibió el encargo de Airbus relacionado con su nuevo modelo de avión ‘A350XBW’, los técnicos de la empresa con sede en Torres de Elorz ya habían desarrollado e implementado con éxito una nueva generación de máquinas para la fabricación de alas que, sobre todo, aportaban a quien las usara (en este caso el citado consorcio aeronáutico europeo) una serie de beneficios nada desdeñables.
El primero de todos, un notable incremento de la productividad gracias a las innovaciones que incluyen los sistemas diseñados por el fabricante navarro. Esto significa que los equipos de MTorres están dotados de soluciones híbridas que permiten aumentar por tres la capacidad de trabajo puesto que pueden combinar distintas tecnologías de laminación de materiales, ATL o AFP, mediante unos cabezales cuyo intercambio se realiza en menos de dos minutos.
Por otro lado, el producto final (las alas) que se obtiene de unas máquinas que ya se han instalado y se encuentran plenamente operativas tanto en Illescas como en Stade resulta mucho menos pesado que el que se fabricaba hasta el momento con el consiguiente beneficio que ello reporta en costes logísticos y de manipulación.
Estamos hablando de una maquinaria que sus creadores definen como “altamente dinámica” en la medida en que permite laminar, cortar y añadir cinta “a cualquier velocidad”, reduce el material de desecho o ‘scrap’ y, su dependencia del operador de turno “es baja”.
Con todo ello, por tanto, se espera que los beneficios que se acaban de enumerar simplifiquen la producción de los componentes de un avión, el ‘A350XBW’, para el que ya existe una cartera de pedidos de 769 unidades solicitadas por compañías aéreas de todo el mundo y que Airbusha empezado a satisfacer en fechas recientes.
Así, sin ir más lejos, el pasado marzo Singapore Airlines fue la primera, en todo el mundo, en recibir una de esas unidades del ya citado ‘A350XBW’. (ver vídeo de la presentación a continuación).
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