El fin del papel en la pyme industrial o la robótica colaborativa son algunas de las grandes consecuencias que provienen de la digitalización de la empresa. Éstas han sido algunas de las conclusiones que sean comentado en la jornada “Casos de éxito de la industria conectada 4.0 en Cataluña y Navarra”, que los Clústers de ambas comunidades han celebrado este miércoles en Civican.
Roberto Lanaspa Martínez, presidente de ACAN (Asociación Clúster de Automoción de Navarra) y vicepresidente de Schnellecke Logistics West European Region ha dado inicio señalando que” la Industria 4.0 es el futuro y estamos abocados a ello queramos o no”, por lo que esta jornada empresarial sirve para aclarar conceptos que muchas veces no quedan claros “y vamos a demostrarlos con los casos de éxito que se van a exponer”.
Juan Ramón Rodríguez González, adjunto a la Presidencia y presidente de la Comisión de Logística de CIAC (Clúster de Automoción de Cataluña), ha comentado que “todo el mundo habla de Industria 4.0 pero si se le pregunta a la gente, nadie habla de logística 4.0” y ha hecho especial mención al Big Data, el cual “para nosotros es esencial para obtener información de forma veraz y veloz”.
MONITORIZAR PROCESOS DE PRODUCCIÓN
El primer caso de éxito ha hecho referencia a la Implantación de un sistema MES (Manufacturing Execution System o Sistema de Ejecución de Manufactura) en la empresa GRAMMER Automotive Española para dirigir y monitorizar los procesos de producción.
Toni Laserna, director de Soluciones e Ingeniería de INGEDETEC, empresa encargada de llevar a cabo dicho proceso de implantación, ha explicado que el objetivo que se planteaba en la empresa era el de reducir el registro manual y en papel de piezas producidas, de las incidencias y de los defectos, entre otros. “Esta solución automatiza las actividades burocráticas y mejora la productividad de los trabajadores al reducir tareas que no aportan valor añadido”.
Laserna ha explicado cómo toda empresa, cualquiera que sea su actividad, puede ser mapeada en lo que se denomina Cadena de Valor de Porter. Las de Soporte, son las actividades necesarias para que se realicen las actividades Primarias, que son las que generan las entregas a los clientes.
Es decir, el valor de la empresa dentro de la cadena que pertenece como eslabón. “A día de hoy, las grandes empresas disponen de un buen arsenal de soluciones informáticas y la gran mayoría de las pymes industriales tienen implementados paquetes de ERP´s, que integran algunas de estas actividades de soporte.
Sin embargo, no disponen de sistemas CIM, por tanto, no integran el Diseño de Producto, la planificación y control de la producción y la fabricación. Hay una elevada dependencia en los encargados de la fábrica y demás plantilla”.
El Sistema MES automatiza las actividades burocráticas y mejora la productividad de los trabajadores al reducir tareas que no aportan valor añadido
Así, Laserna ha explicado que el Controlleer es un sistema MES adaptado a la tecnología 4.0 que busca conectar todos los eslabones de la producción haciendo que los tiempos de reacción de la línea se reduzcan, fomentando la productividad del operario.
De este modo, se consigue incrementar la eficiencia en los procesos logísticos, mejorar la gestión y asignación de tareas de carretilleros; evitar desplazamientos innecesarios; minimizar el número de viajes de los carretilleros por todo el centro logístico; conocer el estado global del centro a tiempo real; evitar el paro de líneas de producción por falta de materiales; minimizar el tiempo de intervención ante incidencias logísticas y aumentar la implicación de todo el equipo logístico, entre otras. “Todo estará conectado en tiempo real”, ha afirmado.
LA INDUSTRIA CERO PAPELES
Javier Malaver, director de Logística de CIL Logística Dedicada ha subrayado que para su empresa “la tecnología son las personas, lo que las hace más eficientes. La conexión de la industria 4.0 permite una mayor implicación del personal”.
Malaver ha explicado el proceso de transformación digital de un centro logístico convencional y en concret de su empresa cliente Chep, por cuyas instalaciones pasan 18 millones de palets al año. El equipo humano funciona de acuerdo a su propia experiencia, registros en papel, órdenes de viva voz e inspección visual para determinar el estado del almacén y las necesidades de material. 
“El nuevo sistema BBIG proporciona una gestión eficiente y autónoma de carretilleros y tdas las actividades que la planta necesita en tiempo real. Permítela monitorización y getsión de las actividades en base a criterios de necesidad y criticidad de los recursos logísticos y elimina ls tiempos de planificación y comunicación entre staff y carretilleros. Conseguimos una industria cero papeles. Antes decidía un humano… ahora gestiona un sistema”.
La conexión de la industria 4.0 permite una mayor implicación del personal de una empresa
EL ROBOT, UN COMPAÑERO MÁS
Antonio Pérez, director técnico de AUSIL SYSTEMS, ha presentado el caso de éxito de la empresa GEDIA en BIN Picking Systems y Robótica Colaborativa en líneas de montaje y ensamblaje.
Pérez ha mostrado en varios videos cómo trabajan diferentes tipos de robots colaborativos junto a humanos, como un compañero más.
En su caso, ha mostrado cómo es sistema implantado en esta empresa, es capaz de determinar la mejor pieza candidata a recoger de cada contenedor, y emplea un brazo robotizado para extraerlas y colocarlas correctamente en el útil. 
“Un sistema de Bin Picking permite seleccionar y extraer piezas colocadas aleatoriamente en un contenedor utilizando un sistema de visión para el reconocimiento y la localización de las piezas y un sistema robótico para la extracción y posterior reubicación”.
El robot comprueba el sentido de cada pieza y se voltea en caso de ser necesario. Una vez realizada la operación, retira la pieza procesada y la coloca en una rampa de salida. Con este sistema se reducen drásticamente los tiempos y los costes de aprovisionamiento, así como el número de aportes incorrectos.
“Las personas tienen que estar detrás y aportar un valor. No podemos quedarnos en una mejora técnica”, Roberto Lanaspa”.
Así mismo, ha comentado que la robótica colaborativa es una nueva forma de automatización industrial que complementa a los robots industriales tradicionales, son más fáciles de programar y no tienen complicados sistemas de seguridad.
“Uno de los objetivos de la Industria 4.0 es hacer que máquinas, sistemas y equipos humanos trabajen conjuntamente en red. Los robots colaborativos permiten interactuar con humanos en un espacio de trabajo compartido sin necesidad de instala vallas de seguridad”, ha destacado. 
RESTO DEL ENCUENTRO
Tras una pausa para el café el encuentro ha seguido con el análisis de otros casos de éxito. Así, por ejemplo, el sistema de inspección integrado en Líneas de Producción aplicado por Nissan Motor Ibérica y que demuestra, en palabras de Antonio Pérez, que “muchas veces, la combinación de diferentes tecnologías (visión artificial, láser,…) nos ayuda a lograr el resultado deseado”.
El ponente ha explicado, asimismo, el sistema de Business Intelligence aplicado a líneas de prensa y chapistería que, entre otros beneficios, “no sólo nos permitió adelantarnos a la aparición del defecto sino que, además, nos permite detectar cuándo se produce y por qué”. Aquí, Pérez recomendó a los asistentes interesados en poder implementar esos procesos y beneficiarse de sus resultados “contar con un partner tecnológico de garantías” así como un proceso de ‘machine learning’ para llegar al objetivo de “cero-defectos”. 
Por su parte, César Montalvo, de Iruña Tecnologías de la Automatización, explicó que la robótica colaborativa “es una herramienta sencilla, adaptable, móvil y segura”. En su opinión, “un proceso más de todos los que hoy conforman la idea de Industria 4.0” y que este invitado mostró a través de diversos vídeos explicativos de mejoras introducidas en las cadenas de producción de Audi o Ford, entre otras.
“Los casos de éxito no lo serán si no son consensuados y cuentan con la participación de los trabajadores”, Raúl Villar, CCOO Navarra
Finalmente, Jon Navarlaz, de IAR Pamplona, definió la realidad aumentada como aquella “que permite ofrecer la información necesaria para una demanda concreta” por lo que, sentenció, uno de sus principales retos es ubicar, efectivamente, esos contenidos en el entorno del operario o la persona que los precisa para poder cumplir bien su cometido.
Como muestra de esto último, Navarlaiz expuso los casos de realidad aumentada utilizada para reducir los tiempos de parada y mantenimiento de máquinas en Volskwagen Navarra o como asistencia remota en Lizarte “para facilitar el trabajo del técnico con el cliente”, concluyó.
