El proyecto CLOP (de las siglas Container Logistic Optimizer Pamplona)-VW ha sido el primer trabajo de colaboración entre Volkswagen Navarra y la Universidad Pública de Navarra (UPNA). Como explicó la propia empresa en un comunicado, la institución universitaria lideró el desarrollo de un software “que ofrece una solución de optimización a la logística de las 2.257 referencias distintas de piezas de la factoría de Landaben para su traslado, almacenamiento y suministro a línea en los contenedores más adecuados”.
En este sentido, el primer reto que debió resolver el programa informático fue la combinación y el análisis de tres bases de datos distintas. Así, se consiguió que el software “fuese capaz de cruzar las medidas de la geometría de cada pieza con las de los 28 tipos diferentes de contenedores universales disponibles en Volkswagen Navarra, así como con el catálogo de los códigos postales desde los que se transportan”.
Con la combinación de dichos datos, a los que se añade el del peso de cada pieza, el programa desarrollado por el equipo de la UPNA permite “ofrecer en segundos un listado con las mejores opciones de contenedores para transportar cada modelo de pieza en el menor espacio posible”. El programa “ofrece el número de piezas que cabe en cada tipo de contenedor”, lo que a su vez “permite seleccionar la mejor posibilidad minimizando los costes y, en consecuencia, el número de viajes de camión y emisiones de CO2“. Asimismo, el programa “considera también los aspectos ergonómicos al limitar el peso en cada uno de los tipos de contenedor”.
Enrique Galdeano (WV Navarra): “Este software simula de forma virtual la capacidad de un único contenedor para transportar determinadas piezas”.
Para el desarrollo del software fue necesaria la actuación de un consorcio colaborativo, liderado por el equipo investigador del Instituto de Smart Cities de la UPNA e integrado también por investigadores de las universidades públicas de Zaragoza, Castilla-La Mancha y Valencia.
DIAGNÓSTICO
Hasta la fecha, para seleccionar los contenedores más adecuados, Logística de Landaben utilizaba el programa Pack Assistant, empleado en todas las plantas del Grupo Volkswagen. “Se trata de un software que simula de forma virtual la capacidad de un único contenedor para transportar determinadas piezas”, detalló Enrique Galdeano, responsable de Optimización de Embalajes de la planta automovilística. “Detectamos la necesidad de contar con un software que calculara la colocación más eficiente de cada modelo de pieza en cada uno de los contenedores universales que utilizamos en la fábrica”, agregó Ángel Balaguer, jefe de la Unidad Organizativa de Gestión de Materiales y Soporte de la planta.
“El software no ofrece una única solución, sino que calcula todas las posibilidades y proporciona una priorización. Pero la decisión final sobre cuál de dichas opciones se elige es de la propia empresa, ya que pueden producirse circunstancias ajenas al programa, que determinen esa elección final”, indicó Begoña Vicente, jefa de la Sección de Desarrollo de Negocios del Área de Investigación de la UPNA.
Marta Cildoz (ISC): “La solución incorpora las limitaciones de los modos de almacenamiento para preservar su integridad y calidad en el transporte”.
Los investigadores de esta institución, Fermín Mallor y Marta Cildoz, formaron parte del equipo que resolvió el problema planteado por Volkswagen Navarra. En concreto, estos integran un grupo adscrito al Instituto Smart Cities de la UPNA, orientado al diseño, análisis, implementación y optimización de entornos inteligentes, y que lideró la solución informática para la factoría de Landaben.
Mallor recordó que el problema que Volkswagen Navarra planteó se trataba de “una cuestión de optimización, similar a la resolución de un tetris”. “Necesitaban un programa que averiguase en el menor tiempo posible cómo colocar las piezas de la forma más eficiente para que cupiese el mayor número en el menor espacio posible y en las mejores condiciones”, detalló.
LOS RETOS
Para Marta Cildoz, la mayor dificultad para desarrollar la solución informática fue compatibilizar la lectura de los archivos de diseño tridimensionales de cada una de las piezas, tal y como llegan de Alemania, con los algoritmos de optimización -escritos en diferentes lenguajes- y el conjunto de las bases de datos con información logística. “Nuestro software carga de forma automática los archivos de las piezas en 3D, hace todos los cálculos necesarios y los envía al programa principal para que prosiga con la optimización de la colocación de la pieza en los contenedores y la búsqueda de los contenedores óptimos”, explicó. “Además, -detalló la investigadora-incorpora las limitaciones de los modos de almacenamiento, derivadas del peso de las piezas, para preservar su integridad y calidad en el transporte”.
