Cuando terminó el bachillerato, Álvaro Lozano quería ‘comerse’ el mundo. Por eso, estudió un grado superior en Salud Ambiental para poder explorar después diversas actividades como el estudio de la calidad del agua, la salud pública o la educación medioambiental. Pero, finalmente, este najerino encauzó todas sus inquietudes hacia la industria alimentaria. De esta forma, en 2005 se incorporó al antiguo Centro Tecnológico de la Industria Cárnica (CTIC) como responsable del Laboratorio Físico Químico. Tan solo tenía 22 años.
Casi una década después, esta entidad se alió con el Centro de Innovación y Tecnología Alimentaria (CITA) para convertirse en un mismo centro tecnológico. Ya en 2017, fichó a José Luis Domínguez, un ingeniero agrónomo que siempre sintió una vinculación especial con el sector cárnico. Le avalaban una tradición familiar y su formación académica, que incluye un máster en Comercialización de Productos Agroalimentarios. De modo que asumió el cargo de responsable de la planta de productos cárnicos en el centro tecnológico, tras haber dirigido previamente una empresa riojana de fabricación, loncheado y envasado de alimentos.
Aunque los caminos de ambos profesionales son distintos, se encontraron gracias a un objetivo común: liderar la planta piloto de texturización de proteínas que posee FUDin, considerada como «la más completa de Europa». De esta forma, tanto Domínguez como Lozano se han formado, principalmente de manera autodidacta, en un oficio disruptivo dentro de la industria alimentaria: el de maestro extrusor.
Pero, ¿en qué consiste el trabajo de estos profesionales? Para responder a esa pregunta hay que remontarse a 2009, cuando la entidad instaló su primer extrusor gracias a un proyecto colaborativo con una empresa. En concreto, la máquina, aún operativa, llevaba a cabo un proceso húmedo de baja temperatura que permite desarrollar alimentos vegetales con la textura fibrosa de la carne o el pescado e, incluso, híbridos de proteína animal y vegetal.
«Adquirimos una Yanagiya, una tecnología japonesa muy grande con la capacidad de producir 80 kilos cada hora. La instalaron unos técnicos del país nipón que, por mediación de un traductor, nos enseñaron a utilizarla en una semana. De esta forma, por pura serendipia, empezamos un camino que en la actualidad representa un alto valor añadido para nuestra actividad», relata Macarena Baylos, responsable del área de Desarrollo de Negocio en FUDin.
La compra de ese equipo, unida al amplio conocimiento en el manejo de proteínas cárnicas y del segmento hortofrutícola, permitió que el centro vislumbrase nuevas oportunidades para atender las demandas del sector y la sociedad. Así, mientras investigaba los usos de su extrusor, tanto el equipo técnico como el de Desarrollo de Negocio analizaban la posible instalación de este tipo de tecnología en la industria. En paralelo, contactaron con todos los proveedores de estos equipos a nivel mundial. «Se pueden contar con los dedos de una mano», añade Baylos.
La planta piloto incorporó este año un Powerheater y otros equipos para ampliar las capacidades de texturización.
Uno de ellos, de origen alemán, les ofreció en 2018 la oportunidad de realizar un curso sobre los productos que se pueden elaborar a partir de la extrusión. Domínguez fue el encargado de hacerlo: «Era todavía una cosa muy incipiente. Fue hace cinco años, que en el mundo del plant based es un periodo largo de tiempo. La extrusión consiste en aplicar temperaturas altas y presión para cambiar la estructura de las proteínas. Así podemos, por ejemplo, generar una textura fibrosa a partir de proteínas vegetales como la soja, el guisante, la lenteja o la haba».
Con ese conocimiento, FUDin se puso manos a la obra. Así, en 2019 lanzó unos productos elaborados a partir del texturizado de alta concentración de proteína dentro de su gama VEGGIAN®, una patente que ya se está licenciando a empresas. Dichos alimentos no poseen alérgenos, y se producen siguiendo los principios de la economía circular y kilómetro cero.
UNA NUEVA ETAPA
Al comprobar el éxito de su primera iniciativa, el centro decidió dar un paso más para impulsar sus capacidades tecnológicas. Así, invirtió en 2021 más de un millón de euros para ampliar las capacidades de su planta piloto e incorporar un extrusor de doble tornillo fabricado por la firma suiza Bühler, un equipo que permite la obtención de alimentos tanto a través de la extrusión de alta humedad como de la extrusión seca. Este último proceso es el que se utiliza para elaborar cereales de desayunos, snacks, alimentos para animales o más tipos de texturizados procedentes de proteínas vegetales.
La inversión trajo consigo la necesidad de un coordinador para la planta piloto, puesto que asumió Lozano en mayo de 2022. «Dentro de la texturización de proteínas tenemos distintas líneas de trabajo: testar nuevas materias primas e ingredientes, buscar alternativas de materias primas más económicas, estudiar las distintas condiciones de extrusión en cuanto a temperatura y presión, y generar alimentos a partir del aprovechamiento de subproductos alimentarios», incide.
Hoy, el equipo, que trabaja en nuevas formulaciones, cuenta con más de diez personas especializadas en I+D de tecnología alimentaria y propuestas culinarias. «Somos capaces de controlar y reproducir todo el proceso, desde la elaboración de la materia prima hasta el producto terminado y emplatado, incluyendo las validaciones analíticas y los estudios de consumidor que le permiten llegar al lineal del supermercado», detalla el coordinador. Por eso, FUDin adquirió este año un PowerHeater para ampliar las soluciones en cuanto a la transformación de las proteínas y generar un producto similar a la carne o el pescado; una impresora 3D, con el fin de imprimir alimentos; y una monferrina, para la producción de pasta fresca y seca.
«Como maestro extrusor, debes tener conocimientos en reología de las materias primas y otras disciplinas del mundo de los ingredientes, así como en los parámetros del equipo. De hecho, trabajamos con los proveedores para modificar los equipos y así mejorar ciertas características en función de nuestros objetivos. Pero la mayor parte de nuestra experiencia viene de muchos años de prueba y error, que nos permiten manejar con flexibilidad los requerimientos de la industria», celebra Lozano.
AMPLIACIÓN DE CAPACIDADES
El mercado de las proteínas vegetales alternativas está avanzando a pasos agigantados. Según datos de Good Food Institute (GFI), el 80 % de los consumidores que han probado este tipo de alimentos tiene previsto «sustituir parte o la totalidad» de la carne animal durante el próximo año. En este sentido, el 47 % desean más variedades de productos y el 51 % quieren más fuentes de proteínas, desde garbanzos y lentejas hasta alubias blancas y habas.
Por lo tanto, existen varios nichos de mercado en este segmento que están siendo explorados por el equipo investigador de FUDin, que ha desarrollado desde chorizos curados veganos hasta un análogo de calamar. Pero sus integrantes trabajan con una premisa clara: la carne y las proteínas alternativas deben convivir en el mercado.
«La mayor enseñanza como técnico de desarrollo de producto ha sido tener que abordar el futuro de la alimentación con una mente abierta. La carne no es mala y, muchas veces, la virtud está en el centro. Con estas nuevas tecnologías, se abre la posibilidad de desarrollar productos híbridos que permitan mantener una nutrición equilibrada», valora Domínguez.
