‘Gvtarra. Navarra. Verdurra. Cucharra’. El nuevo lema de Gvtarra-Grupo Riberebro pretende llevar a cada casa su innovación más novedosa: los briks de cremas y cocidos 100 % vegetales. Un formato que pesa muy poco y con el producto ya listo para comer. La introducción de alimentos sólidos en este tipo de envases supone una revolución que, hasta ahora, nadie había llevado a cabo en España. Y de alguna manera, ayuda a comprender por qué la empresa ha recibido el Premio Alimenta Navarra 2019 en la categoría de Innovación.
La compañía vive inmersa en una estrategia de “innovación permanente” que, según explica su consejero delegado, Eduardo López, pone por delante siempre lo que el consumidor demanda. Eso sí, con una condición: mantener o mejorar la calidad y el origen del producto: “Queremos ser capaces de enseñar al cliente que nuestro producto es inmejorable y que se lo damos cuando quiera y de la forma adecuada”.
TODO EMPIEZA EN EL CAMPO
En Gvtarra-Grupo Riberebro supervisan toda la gestión del cultivo, acompañando a los agricultores desde el comienzo del ciclo. Se les aconseja qué semilla plantar, cuándo recolectar y cómo hacerlo. Después se aplica uno de los secretos de la empresa: la selección. “Seleccionamos en el campo, seleccionamos en la entrada y seleccionamos después del proceso”, desvela Eduardo a NavarraCapital.es.
La planta de Villafranca está sectorizada en distintos procesos, que dan inicio cuando se reciben los vegetales directamente del campo y terminan en el envasado. Es una cadena muy exigente, en la que “solo el 25 %” de algunas verduras “acaba entrando en el bote”.
A simple vista, una gran nave de suelo verde y con máquinas de lo más variadas. A ojo de los trabajadores, una superficie que se convierte en un tetris, según la temporada del vegetal. Mayte Miner, encargada de seguridad alimentaria, conoce al dedillo los 16.000 metros cuadrados construidos que tiene la compañía y cuenta que cada cultivo necesita una preparación, una máquina adecuada y determinada mano de obra: “Cada vegetal requiere distintos calibres, determinadas cortadoras y distintos procesos de limpieza. Cada día modificamos el flujo de la fábrica para adaptarnos a la verdura que haya”.
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Línea de espinaca, de judía verde, de zanahoria, de patata, de cardo… Todas empiezan en una máquina distinta y, una vez calibradas, cortadas y analizadas, acaban en un mismo lugar: en la ‘Niágara’, la lavadora de la planta. “Las hacemos fluir con una corriente de agua para que los cuerpos extraños pesados se queden al fondo”, relata Maite mientras va señalando cada operación con la mano. Eduardo adelanta el paso para volver a recalcar otro de los secretos: “Hay tanto tipo de máquina porque una de nuestras claves es la flexibilidad de la producción. Somos capaces de hacer cualquier verdura de una forma excelente. Poder abarcar una gama tan amplia de vegetales nos da cierto valor”.
El formato brik es una de las innovaciones más destacadas.
Como si se tratara de una cocina gigante, después del lavado y el seleccionado toca escaldar. Las verduras son sometidas a temperaturas muy altas, durante muy poco tiempo, “para fijar el color, eliminar el aire, darles una textura adecuada, reducir la contaminación y fijar la clorofila”, expone Maite.
En la última puerta, se descubre un inmenso almacén lleno de productos apilados y preparados para su destino. En estos momentos, un millón y medio de cocidos y cremas vegetales en envases de cartón están a punto de enviarse a los supermercados Morrison de Reino Unido. Las exportaciones suponen un 8 % de las ventas, apunta Eduardo, que muestra orgulloso cómo, además, la empresa está creciendo al 9 % anual y “consolidando empleo”. Hoy, la marca tiene presencia en todas las cadenas de España.
El laboratorio es la joya de la casa. De él depende todo lo que pasa en la fábrica. “Nuestra misión aquí es anticiparnos para que no haya problemas en la planta”, indica Maite mientras tres personas trabajan para producir los mejores garbanzos. “Por un lado, analizamos las materias primas antes de ser recolectadas para no tener sorpresas. También tenemos que controlar que el turno de limpieza haya hecho bien el trabajo. Y por último, controlamos la calidad del agua”, aclara.
En el laboratorio trabajan nueve personas, en dos turnos.
La calidad tiene un coste y, como ya se sabe, los productos Gvtarra se caracterizan por su textura. Los dieciocho trabajadores del laboratorio han desarrollado técnicas específicas propias “tras muchos años de estudio”. Una de ellas es el control de la fibrosidad: “Simula el efecto de una mordida en el producto. Nos sirve para objetivizar cuándo, por ejemplo, un cardo tiene la textura Gvtarra. Es la resistencia que hace el trozo a una determinada fuerza”, detalla Maite al tiempo que ejemplifica este proceso.
El CEO de Gvtarra, en el laboratorio de la compañía.
Nacida en 1910, Gvtarra es una empresa de referencia en materia de innovación. Y ha sabido, durante cuatro generaciones, mantener la tradición conservera de la Ribera del Ebro.
En 1970, la familia Sánchez logró conservar productos de invierno en un formato de cristal.
Uno de sus hitos más relevantes tuvo lugar en 1970, cuando la fundadora familia Sánchez consiguió conservar productos de invierno en un formato de cristal. Un paso “que hasta entonces no se había hecho”, relata Eduardo sentado en una de las sillas de la nueva tienda de la compañía.
Para él, liderar Gvtarra significa “crecer, pero a la vez que creces, que pesen más las innovaciones”. Y para interiorizar esa cultura, la fe también es importante: “Hay unas primeras etapas en las que estás invirtiendo y, como compañía, tienes que creer mucho en el proyecto. Porque lo más fácil es copiar lo que hace todo el mundo”.
Para Eduardo, la fe en la filosofía de la empresa es fundamental a la hora de innovar.
Muchas veces se piensa que, para triunfar, hay que buscar las claves lejos del hogar. Pero en este caso, la solución está muy cerca. “A 30 kilómetros a la redonda de la planta, nos aprovisionamos del 80 % de la materia prima. Tenemos acuerdos con agricultores que están muy cerca y coordinados con nosotros. Así se consigue que el producto recolectado entre en fábrica y pueda elaborarse de manera natural en ocho horas como máximo”, remata Eduardo.
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