La cooperativa industrial Tafalla Iron Foundry (TIF) anunció este viernes que ha completado con éxito la fase de desarrollo del proyecto de I+D Optimodel para optimizar el funcionamiento de su horno de fusión mediante el uso de modelos predictivos avanzados. En concreto, la iniciativa ha permitido a la empresa lograr una reducción de hasta el 50 % en los defectos asociados a causas metalúrgicas y mejorar la estabilidad del proceso, «reforzando la toma de decisiones basada en datos en una de las etapas más críticas de la fundición».
Según indicó la empresa, Optimodel, que comenzó en 2024 y tiene previsto finalizar este mismo año, se centra en la monitorización y optimización del proceso de fusión del hierro. Para ello, TIF ha integrado sensórica industrial, sistemas de captación y gestión de datos de proceso y algoritmos de machine learning. El propósito que persigue con estas acciones es «anticipar la evolución de la composición del metal fundido y ajustar de forma óptima las recetas de carga del horno».
Gracias a este enfoque, la cooperativa ha avanzado en el control del proceso y en la optimización del consumo de materiales críticos y aleantes «sin comprometer las especificaciones técnicas de las piezas finales». Los resultados apuntan a reducciones de hasta un 15 % en el consumo de cobre y de hasta un 50 % en el uso de estaño, junto con descensos adicionales en otras ferroaleaciones. Todo ello contribuye a una mayor eficiencia y sostenibilidad del proceso productivo.
Asimismo, otro de los principales hitos alcanzados durante esta fase ha sido el desarrollo y validación técnica de modelos predictivos «capaces de estimar la evolución de la composición del caldo metálico en función de las cargas introducidas y de las variables operativas del horno». «Estos modelos permiten anticipar propiedades clave del material, como la resistencia mecánica o la dureza, antes de la fabricación de las piezas, reduciendo la incertidumbre y la necesidad de correcciones posteriores», detalló TIF.
EL ANÁLISIS
«Hemos pasado de un enfoque basado en controles correctivos a un modelo predictivo que nos permite anticiparnos y tomar decisiones con mayor precisión. La aplicación de analítica avanzada al proceso de fusión tiene un impacto directo en la calidad del producto y nos sitúa en una posición muy sólida para abordar la siguiente fase de implantación industrial», desgrana el director industrial de la cooperativa, José Antonio Molina.
Optimodel se desarrolla en estrecha colaboración con la Universidad Pública de Navarra (UPNA), que ha aportado sus capacidades en análisis avanzado de datos y modelado matemático, en un ejemplo de transferencia de conocimiento universidad–empresa aplicada a un entorno industrial real. Además, está cofinanciado por el Gobierno de Navarra, en el marco de su política de apoyo a la I+D industrial y a la digitalización del tejido productivo de la Comunidad Foral.
Tras completar la fase de desarrollo, TIF se prepara ahora para iniciar su etapa de implantación en entorno industrial, que incluirá la integración progresiva de los modelos predictivos en los sistemas de control de planta y la realización de pruebas piloto en condiciones reales de producción a lo largo de 2026.
