Volkswagen Navarra ha desarrollado y aplicado un “novedoso” sistema de logística para la organización de la secuenciación y traslado de las piezas de los vehículos a la línea de Montaje. Según informó la empresa en un comunicado, el nuevo procedimiento se basa en el empleo de vehículos autónomos y en la digitalización de todo el proceso. Se trata del primer proyecto de estas características aplicado en una de las 32 fábricas de la marca, “lo que coloca a Volkswagen Navarra a la cabeza de la automatización logística en el conjunto de la compañía”.
Este proyecto se enmarca en la estrategia de automatización y digitalización de los procesos logísticos puesta en marcha por Volkswagen Navarra hace unos años: “El sistema implementado concierne a la parte del proceso logístico donde se secuencian las piezas de la línea de Montaje para todos los modelos que produce la factoría de Landaben: Polo, T-Cross y Taigo”.
La principal ventaja, además de la propia automatización, consiste “en el mayor aprovechamiento del espacio, lo que contribuye a no tener que recurrir a almacenes externos por la producción del Taigo”. Como consecuencia, Volkswagen Navarra “mejora los costes operativos y el impacto medioambiental, al reducirse los transportes exteriores”.
“No se trata tan solo de un cambio de proceso o de un proceso típico de automatización. Es algo mucho más profundo, que ha provocado una transformación radical en la forma de trabajar. Sin duda, supone un paso de gigante hacia la logística autónoma”, considera Alfonso Eslava, director de Logística de la planta.
CARACTERÍSTICAS
Al tratarse de un sistema pull, el proceso comienza por la necesidad de material en el punto de montaje. La petición llega de forma digitalizada a la zona de secuenciación (conocida internamente como “supermercado”). En ese momento, un operario secuencia las piezas en el orden que las precisa Montaje colocándolas en carros preparados al efecto. Una vez finalizado el proceso de secuenciación de cada carro, estos se suministran mediante vehículos autónomos (AGV, del inglés Automatic Guided Vehicle), que a su vez gestionan su retorno cuando están vacíos.
La principal ventaja, además de la propia automatización, consiste “en el mayor aprovechamiento del espacio, lo que contribuye a no tener que recurrir a almacenes externos por la producción del Taigo”.
Cuando el operario que realiza la secuenciación necesita reponer el material, lanza una petición al almacén, que se tramita de forma paralela al sistema que gestiona los AGV, para que estos se encarguen de retirar el contenedor vacío y realicen la reposición del lleno, colocado previamente por un carretillero en la zona de transferencia.
Al utilizar vehículos autónomos, “se ha reducido de forma significativa el empleo de carretillas”, creando un espacio de trabajo con una clara separación entre la zona de circulación de los AGV y la zona por donde transitan las carretillas. De este modo, “el riesgo de accidentes se reduce notablemente”.
Todo el proceso está basado en la utilización de diferentes sistemas informáticos interrelacionados, por lo que el trabajo del departamento de Tecnologías de la Información (IT) de la fábrica “ha sido fundamental”.
DOS SISTEMAS DISTINTOS
Dentro del área de Logística, Volkswagen Navarra ha implementado dos zonas diferenciadas con dos sistemas distintos de automatización. El primero, denominado ‘picking (selección) optimizado’, con el que se secuencian 32 familias de piezas, “aporta una mayor productividad en los procesos de secuenciación”. El segundo, con el que se secuencian nueve familias de piezas, es el ‘Ware zur Person’ (en alemán, ‘material a la persona’), un sistema en el que los contenedores acercan las piezas al trabajador que las organiza, “de forma que se evita cualquier desplazamiento del operario”.
“Con ambos conceptos hemos conseguido unos procesos más eficientes y sobre todo más ergonómicos para el trabajador. La estandarización ha sido uno de los factores clave”, apunta Eslava, para quien, mediante este sistema de automatización, “se ha facilitado también la integración del tercer modelo en la superficie existente, consiguiendo una total flexibilidad para adaptarnos a futuros requerimientos”.
El nuevo sistema ha sido desarrollado de la mano de las empresas Asti y Autocar. Para el director de Logística de Volkswagen Navarra, “el gran reto de este proyecto ha sido la aplicación de una tecnología ya existente al sector de la automoción, donde la velocidad de las líneas de Volkswagen Navarra hace que el nivel de exigencia y disponibilidad del sistema sea altísimo, ya que suministramos carros con piezas secuenciadas a razón de 1,5 carros por minuto”.
Por este motivo, “al tratarse de un sistema sin ningún stock intermedio, cualquier pequeña incidencia puede afectar al suministro de Montaje, llegando incluso a poder parar la línea de producción, con lo que ello puede suponer”. Por esta razón, “la parte de disponibilidad y fiabilidad de los sistemas informáticos ha sido fundamental”.
Eslava resalta asimismo como “esencial” la colaboración e integración del operador logístico ID Logistics, encargado de la gestión del “supermercado” de piezas, que ha colaborado tanto en la implantación del proyecto como en la formación específica del personal: “Son necesarios perfiles mucho más técnicos, y su cualificación e incluso concienciación son muy importantes”.
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