De pequeño le llamaban ‘el Inventos’. Aquel divertido apodo surgió de su profundo espíritu creativo, ya que era capaz de hacer combinaciones imposibles de utensilios y materiales para idear “cachivaches”. Con un par de alambres, algo de hilo y unas pinzas, Enrique Iriarte inventaba todo tipo de instrumentos para “pasar el rato”, como dardos caseros o cañas de pescar. Olleta, el pueblo navarro donde creció, le enseñó a explotar su ingenio al máximo para disfrutar de esas “pequeñas cosas simples que llenan el corazón”.
Los fines de semana, ayudaba en el bar del pueblo, que dirigía su padre. Al mando de la cocina, su madre elaboraba unos fritos “espectaculares”, que gente de aquí y de allá se acercaba a degustar. “Somos cuatro hermanos, y los cuatro ayudábamos a preparar las comidas”, rememora con ternura.
Gran amante de la naturaleza, solía dar largos paseos para recoger setas o admirar el encanto de los lirios que crecían aleatorios por el monte, derrochando belleza. Corzos, zorros, jabalíes… La fauna navarra acaparaba toda su atención. Con ojos curiosos, en silencio, se detenía a contemplar las perdices y los faisanes que, de pronto, aterrizaban a poca distancia de él. Y cuando bajaba al río, jugaba a atrapar ranas con las manos. “Me gustaban tanto los animales que incluso me planteaba estudiar algo relacionado con ellos”, sostiene hoy a sus 48 años.
Pero durante su adolescencia ocurrió algo que le hizo decantarse por la ingeniería. Todavía recuerda el momento en el que comenzaron a instalarse los primeros aerogeneradores del parque eólico de Guerinda, en el alto de Olleta. A lomos de bicicletas de todos los colores, junto a sus amigos, pedaleaba hasta llegar a la cima. A los pies de aquellos gigantes blancos, se sentía diminuto. “¿Cómo serán por dentro?”, se preguntaba. A escondidas, se adentraba en las obras con su cuadrilla para “trastear” con los componentes. “Nos las ingeniábamos para escabullirnos, meternos dentro de las torres y subir. Nos metíamos donde queríamos”, rememora entre carcajadas.
APASIONADO DE LA ENERGÍA EÓLICA
Fruto de aquellas aventuras, se dio cuenta de que su destino se hallaba precisamente en los aerogeneradores. Así, estudió Ingeniería Industrial en la Universidad Pública de Navarra (UPNA), donde se especializó en la rama de Mecánica. “Mi paso por la universidad fue fugaz”, constata al mencionar que, sin apenas haber terminado la carrera, comenzó a trabajar en una fábrica especializada en pienso para animales. Durante su último año de formación, compaginó ese trabajo con un puesto de becario en la navarra Mepamsa, dedicada a la fabricación de campanas extractoras, estufas de butano y máquinas expendedoras de tabaco. Pero, de pronto, el profesional al que se encargaba de ayudar sufrió una enfermedad que le obligó a abandonar su cargo como responsable de Planificación. Y la empresa le ofreció ocupar su puesto: “Me brindaron la posibilidad de quedarme con esa responsabilidad. Era un pipiolo, me vi con 21 años, sin ni siquiera haber acabado la carrera, y aproveché la oportunidad. Dije que sí”.
Con el tiempo, también ejerció como responsable de Producción. Sin embargo, después de cinco años en la compañía, decidió dar un giro y cambiar de rumbo. Había escuchado hablar sobre los primeros pasos que la extinta Energía Hidroeléctrica de Navarra (EHN) estaba dando en la construcción de parques eólicos. Y probó suerte. “Llamé a su puerta y entré”, expresa sonriente, recordando de nuevo aquellas excursiones de las que disfrutaba junto a sus amigos para explorar aerogeneradores en el monte.
“Me vi con 21 años, sin ni siquiera haber acabado la carrera, con la oportunidad de ser responsable de Planificación en Mepamsa”
Así, fichó como responsable del Departamento de Calidad. “Me encargaba de poner en marcha el plan de calidad de compras, las certificaciones de la empresa, las homologaciones… También visité a proveedores de pernos de cimentación para aerogeneradores. Me apasionaba la energía eólica”, apunta para acto seguido remarcar que ese es precisamente uno de los productos en los que se especializa la danesa Rose Holm, donde desde el pasado marzo ocupa el cargo de director general en su primera planta española, ubicada en Navarra. Tras cinco años enfocado en esa área, cambió de departamento para ejercer como responsable de la Unidad de Compras y Logística: “Por aquel entonces no éramos ni 200 personas trabajando en la empresa. Hoy, (como Acciona Energía) ya hay alrededor de 5.000″.
Fueron muchos los buenos momentos que Enrique atesora de aquella época. “Estábamos haciendo pruebas de emergencia de descensores de aerogenerador para que, en caso de incendio, se pudiera saltar hacia fuera con una cuerda que poco a poco te iba bajando”, explica justo antes de añadir que se ofreció a ser el “conejillo de indias” para probar estos mecanismos frente a varios ministros de la Unión Europea (UE) en una visita que realizaron a Navarra. “¡Bajé por la cuerda saludándoles desde las alturas!”, apostilla entre risas.
DE LAS COMPRAS A LA INNOVACIÓN
EHN crecía y crecía. Tanto es así que la firma decidió diseñar su propio aerogenerador. Así, se fundó la empresa Ingetur como fabricante de aerogeneradores. En los diez años en los que nuestro protagonista lideró la Compra y la Logística de EHN, viajó por toda España, con el fin de desarrollar el servicio de repuestos y rendimiento para que los aerogeneradores de distintos parques eólicos tuvieran la máxima disponibilidad. “Si se rompía una pieza, tenía que haber otra que la reemplazase lo antes posible”, explica. Además, la compañía comenzó a consolidar su expansión internacional hacia mercados como México o Australia.
Pero, después de una década en aquel departamento, deseaba un cambio. Así, optó por “probar suerte” en otra área y ocupar el cargo de director de Proyectos de Innovación en la misma empresa. “Fueron siete años intensos, en los que toqué todo tipo de tecnologías”, evoca antes de desgranar las labores que llevó a cabo.
Nuestro protagonista desarrolló, entre otros, proyectos de extensión de vida de aerogeneradores: “Me centré en una iniciativa para poder estimar cuánta vida ha consumido un aerogenerador y cuánta vida le queda”, detalla. Lo cierto es que, habitualmente, cada uno de ellos “vive” alrededor de veinte años.
También diseñó el proyecto Greenchain, seleccionado por el World Economic Forum (WEF) como una de las soluciones más innovadoras de la década en el sector energético. En concreto, se trataba de un software capaz de asegurar que la energía que se utiliza es “completamente limpia”: “Cuando te conectas al enchufe de casa, sale una mezcla de energía. Es como tomar un café con leche. La leche sería la energía renovable, limpia, y el café sería la energía contaminante”. A través de la tecnología blockchain, el usuario se asegura de que la energía que usa es solamente renovable.
EL HIDRÓGENO VERDE, UNA “NAVAJA SUIZA”
Pero uno de los mayores problemas que presentan las renovables es que no se pueden almacenar. “¿Por qué no pensamos en el hidrógeno verde como vector para descarbonizar algunos sectores?”, comenzó a plantearse. Así, puso en marcha iniciativas como Power to Green Hydrogen Mallorca. Lo cierto es que Enrique percibe el hidrógeno verde como una navaja suiza. Sirve para generar electricidad, movilidad en coches, motos, bicicletas y barcos, y, también, como sistema de almacenamiento. “Casi puede reemplazar a cualquier tipo de energía”, sostiene tras recalcar que, aunque puede hacer de todo, quizá no es la herramienta más óptima para almacenar. “Si tú te vas a comer un chuletón, lo puedes hacer con una navaja suiza, pero no es lo ideal. Hoy en día, el hidrógeno verde no es lo más óptimo para todos los usos, por su coste por ejemplo, pero sí sirve para todo”, prosigue.
De pronto, surgió la oportunidad de desarrollar un proyecto de hidrógeno verde en Aruba, en el Caribe. Y, aunque durante un tiempo trabajó en la iniciativa, viajar con tanta frecuencia le hizo reflexionar. Maleta, aeropuerto, maleta, aeropuerto… “¿Qué hago yo aquí, si mi familia está en Navarra?”, pensaba. Entonces, sintió que era el momento de volver a casa.
UN SALTO MÁS EN SU CARRERA
Nuestro protagonista fichó por Dana, especializada en automoción, como senior buyer del Departamento de Compras. Pero, después de dos meses, de pronto se topó con la oportunidad de liderar la filial de la danesa Rose Holm en Navarra. Y se lanzó “a la aventura”. “Sabía que fabricaban pernos para aerogeneradores, y es un producto que conocía bien. Cuando me nombraron director general, sentí que había dado un salto más en mi carrera”, expresa. Con dos plantas en Dinamarca y una en Estados Unidos, la firma deseaba expandirse hacia el sur de Europa. Y la Comunidad foral reunía las condiciones “perfectas” para hacerlo: “Navarra es un clúster de las energías renovables. Es una zona geográfica relativamente pequeña donde hay proveedores, clientes, universidades, conocimiento… Es una región clave para la energía eólica”.
Así, de pronto se vio con un gran reto por delante. Debía dar inicio al funcionamiento de la delegación “desde cero”: “Empecé a trabajar en la empresa como director general, pero todavía no tenían sede aquí. Así que cogí el coche y visité todos los polígonos de Pamplona y alrededores, hasta encontrarme con el de Noáin-Esquíroz, donde ya estamos instalados”. Aunque ahora en esta planta solamente trabajan nuestro protagonista y su jefe de obra, a finales de año la cifra de empleados prevé incrementarse y, con el tiempo, rondará los ocho o diez profesionales.
Con otras dos sedes en Dinamarca y una en Estados Unidos, Rose Holm prevé superar los 25 millones de facturación en los próximos años.
Rose Holm posee varias líneas de negocio. En concreto, la fábrica navarra centra su actividad en la elaboración de pernos de cimentación. “Fabricamos uniones atornilladas de máxima calidad. Esos tornillos se dirigen a sectores con requerimientos específicos, como el eólico“, precisa. Cada aerogenerador puede aunar alrededor de 200 pernos de los que elabora la compañía danesa. “Son piezas que unen cada componente o tramo de un aerogenerador. El movimiento de la torre con el viento es sostenido por los pernos que hacemos. Tienen que estar bien atornillados, sin superar su límite elástico”, especifica.
Durante nuestra visita a las instalaciones, nos llama la atención un gran robot que, con su brazo, mueve elementos de aquí para allá a toda velocidad. Entonces, nuestro protagonista desgrana qué labores se desempeñan en la planta. La principal materia prima de la compañía son barras de acero calibrado. Con una sierra, se corta cada barra con la medida específica del perno para, después, insertar a este una “marca de trazabilidad”. Tras un pequeño chaflán, comienza la etapa de “roscado”: “Se roscan las puntas y luego se pone una arandela y una tuerca. Después, con una cámara de visión artificial, se miden las dimensiones de ese elemento enroscado”. Este proceso finaliza con el robot introduciendo la pieza metálica en un engrasado automático para que esta no se oxide. “Es una línea casi 100 % automatizada. La máquina deja el perno directamente dentro de una caja, y nosotros simplemente tenemos que cerrarla”, concreta.
20 MILLONES DE FACTURACIÓN
Pero la compañía danesa también se especializa en el “intercambio de calor de fluidos”. Se trata de circuitos separados en dos vías: por una de ellas discurre un fluido a una temperatura determinada, y por el otro, un líquido a otra temperatura diferente. “Para que en esos circuitos no haya fugas, hay que apretarlas con pernos”, revela. La tercera línea de negocio se dirige a la industria a nivel general: “Cualquier empresa que necesite pernos puede contar con nosotros”.
Con una facturación anual de 20 millones de euros, Rose Holm prevé superar los 25 durante los próximos años. En concreto, la planta ubicada en Noáin-Esquíroz alcanzará los “2 o 3 millones” en 2025. Así, con el ruido metálico del robot a nuestras espaldas y el entusiasmo que nos contagia nuestro protagonista, nos despedimos de él. “Si escribiese una carta a los Reyes Magos, no me saldría muy distinta a lo que tengo hoy”, murmura.
