“Cuando los robots trabaja en la fabricación de un coche, es pura armonía. Sus movimientos son coordinados, perfectamente medidos y rigurosos. Hacen la misma acción cien millones de veces y no se desvían una micra. Si lo grabas a cámara rápida y le pones música, queda hasta bonito”, resalta Iñaki Beroiz, CEO de Alambres Pamplona (ALPA), a Navarra Capital. Un proceso para el que sus soluciones de almacenamiento y transporte de piezas juegan un papel fundamental.
El negocio de la empresa navarra se centra sobre todo en la automoción: “Producimos cajas a medida para transportar cada una de las partes que componen la carrocería de un coche, desde los fabricantes hasta la línea de montaje”, explica Beroiz. Las personas no intervienen en la carga y descarga.
Pero antes de desembarcar en dicho sector, esta empresa familiar, fundada en 1979, desarrolló diferentes actividades también relacionadas con el almacenamiento. En sus inicios fabricaba cestones de varillas, rejillas o carros de supermercado: “Entonces era conocida como Zucami Alambres Pamplona. En este periodo también comenzamos a trabajar para el grupo Fagor, al que hacíamos pequeñas piezas metálicas”.
A finales de los 80, ya había dos líneas de negocio diferenciadas. Pero entonces se produjo una escisión. Los socios, el capital, los mercados e incluso el nombre se dividieron. Así se constituyó Alambres Pamplona (Alpa), que se especializó en la fabricación de columnas de carga automática y contenedores automáticos a medida para la automoción, la aeronáutica o las energías renovables: “Al principio eran cajas para echar piezas encima. Empezamos con un embalaje para la cadena de montaje de motores”, rememora.
“Trabajamos a dos años vista de la fabricación en cadena de un coche. Ahora estamos en pleno desarrollo de los prototipos de los nuevos coches eléctricos que lanzará Volkswagen”.
Conforme fueron surgiendo nuevas necesidades, los desarrollos y diseños de la empresa también evolucionaron.
“Hoy en día hacemos cajas a medida para transportar cada una de las piezas que componen la carrocería de un coche. Son columnas de carga automática y contenedores automáticos. Hacen de estantería y secuencian la cantidad de piezas que van a la línea de producción”, concreta Beroiz mientras añade que la compañía elabora un producto muy concreto, con una utilidad muy especifica y para clientes muy variados. “Hacemos trajes a medida para piezas concretas”.
En la actualidad, casi el 100 % de sus clientes son internacionales. “Solo el 1 o 2 % de los pedidos son nacionales. Trabajamos mucho para grupos, ya que el mundo de la automoción se ha atomizado. Volkswagen por ejemplo, es dueña de nueve marcas, Daimler lleva otras tantas, también está Fíat… Al final está todo muy centralizado”, subraya.
Alpa ya trabaja con Volkswagen en Navarra, Sudáfrica y Alemania; Mercedes Benz en Vitoria; Ford en Almussafes y las localidades germanas de Colonia y Saarlouis; Seat en Barcelona; Renault… “Estamos conectados con distintos puntos del mundo. Por ejemplo, con Audi en Ingolstadt (Alemania) y Győr (Hungría). También hacemos entregas en México, Brasil, Argentina, India, España, Francia, Italia, Portugal, Inglaterra, Turquía…”, enumera.
La nave en la que desarrollan todos sus diseños está ubicada en la localidad navarra de Ripa (valle de Odieta), donde la empresa se instaló en 1994. Y está compuesta por varias zonas: una de oficinas, en la que se diseñan y ajustan los bocetos; y otra de producción, dividida a su vez en varios espacios. Allí, Beroiz trabaja con un equipo formado por dieciséis personas, entre las que figuran operarios, ingenieros, diseñadores…
DE LA AUTOMOCIÓN A LA AERONÁUTICA
Entre sus últimas soluciones, destaca la caja que porta el fuselaje del Falcon para Airbus: “El fuselaje se fabrica entre distintos proveedores, y nuestro diseño va almacenando todas las piezas con la que se alimenta la cadena de montaje, que después son manipuladas por robots”.
En este momento, además, la firma también está desarrollando los prototipos que transportarán y almacenarán las piezas para confeccionar los coches eléctricos de Volkswagen. “En dos meses comenzaremos la fase que llamamos la preserie, que es la prueba. Y cuando todo funcione bien, comenzaremos a hacer las cajas en serie con el fin de proporcionar a las fábricas todas las unidades que necesiten para trasladar las piezas. Siempre trabajamos a dos años vista de la fabricación en cadena de un coche”.
“Transportamos casi todo lo que compone la carrocería externa de los vehículos. Cada caja es específica para una parte concreta de cada automóvil”.
La compañía está especializada en el almacenaje de techos, portones, capós… “Transportamos casi todo lo que compone la carrocería externa de los vehículos. Cada caja es específica para una parte concreta de cada automóvil. Nosotros no fabricamos ningún componente de los que va dentro del coche”, desgrana.
El proceso de creación de estas cajas tiene varias fases. En primer lugar, el cliente determina qué piezas necesitará embalar y, cuando la empresa de Beroiz recibe la petición, comienza a trabajar en un modelo 3D. Tras materializar el primer prototipo, lo envía al fabricante y espera a que este lo pruebe con las primeras piezas. “Después de licitar y cumplir los cánones necesarios y de obtener las certificaciones de calidad y marcado CE, los clientes nos dan los parámetros a los que nos ceñimos para fabricar a través de sus propios softwares“. Así, cada jaula es específica para una parte concreta del vehículo. A pesar de ello, desde la empresa intentan reciclar y reutilizar las antiguas llevando a cabo algunas variaciones en su estructura.
Acto seguido, la empresa navarra fabrica las cajas en serie para que las marcas puedan producir a gran escala. “Tenemos la opción de confeccionarlas nosotros o de comercializar el diseño y que nuestros clientes recurran a un tercero. En algunos casos les interesa más por destino, país… Aunque siempre intentamos hacer todo el proceso directamente desde Pamplona. Nuestro objetivo principal es intentar transportar el mayor número de piezas en el menor espacio posible. Podemos hacer lotes de 600-700 contenedores anuales”, concreta
El CEO de la compañía hace hincapié en cómo la robótica ha ido ganando terreno dentro de la automoción: “Prácticamente todo funciona con plataformas de compras y algoritmos… Se ha automatizado mucho. Los robots son los encargados de seleccionar cada pieza necesaria para hacer el montaje del vehículo”.
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