lunes, 17 junio 2024

MTorres, premiada por tercera vez en los JEC Composites Innovation Awards

Tras los galardones logrados en 2011 y 2018, el proyecto IIAMS Clean Sky ha sido reconocido como el más innovador en la categoría de Proceso Aeroespacial. Según informó la empresa navarra, este sistema de fabricación de fuselajes por infusión "simplifica el proceso de fabricación de componentes de composite y ha sido desarrollado junto con Airbus".


Pamplona - 27 abril, 2022 - 11:46

El proyecto fue reconocido como la propuesta más innovadora en la categoría de Proceso Aeroespacial. (Foto: cedida)

El proyecto IIAMS Clean Sky, de la empresa navarra MTorres, fue galardonado este martes en los JEC Composites Innovation Awards, cuya gala se celebró en el Palais des Congrès de París, En concreto, fue reconocido como la propuesta más innovadora en la categoría de Proceso Aeroespacial.

Según la compañía, el proyecto abre “un nuevo futuro” para los procesos de materiales compuestos, “añadiendo varios beneficios que van desde la simplificación y flexibilidad del proceso hasta el ahorro de costes, energía y peso en las piezas finales, junto con la creación de una rápida implementación y una profunda optimización de todas las etapas”. El IIAMS muestra “cómo se conformarán los procesos de fabricación del futuro”.

Este enfoque “ya se ha demostrado” con la fabricación de la parte inferior de la caja del ala del avión Airbus C295. En colaboración con Airbus, y con el apoyo del marco de trabajo Cleansky2, se ha diseñado, prototipado, evaluado y probado el proyecto completo, “con excelentes resultados tanto en el procesamiento como en el rendimiento final del componente”.

Sebastián Díaz: “Manuel Torres nos enseñó que puedes conseguir todo en la vida, que nada es imposible y que tenemos que seguir nuestros sueños”.

Esta es la tercera vez que MTorres es galardonada en estos premios. En 2018, fue reconocida por el nuevo proceso de fabricación automatizado sin molde para fuselajes monocasco en material compuesto, el proyecto Torreswing, también dentro de la categoría de Proceso Aeroespacial. Y, en 2011, el proyecto Fibramatic, centrado en la fabricación automatizada de palas de areogenerador, fue reconocido en la categoría de Wind Energy.

Además, en esta ocasión, un segundo proyecto desarrollado por MTorres también fue elegido finalista dentro de la categoría de Equipos y Maquinaria: el TorresPrint3D® un innovador proceso de fabricación aditiva.

El galardón fue recogido por Sebastián Díaz, líder técnico del proyecto IIAMS. Además de agradecer el trabajo realizado por el equipo de MTorres y, también tuvo unas palabras de recuerdo para el fundador de la compañía, Manuel Torres. “No fue solo el director del departamento de innovación, sino el alma. Él nos enseñó que puedes conseguir todo en la vida, que nada es imposible y que tenemos que seguir nuestros sueños. Esto es para ti, Manuel. Te seguimos a ti, a tus enseñanzas, nos mantenemos en la innovación”, destacó.

Durante la ceremonia, estuvo acompañado por la vicepresidenta Ejecutiva de MTorres, Yolanda Torres; el director general, Juan Albéniz; el director técnico y de Innovación, José Manuel González; el responsable del departamento de Proyectos Especiales, Iñigo Idareta; el Project manager del proyecto TorresPrint3D, Valentín Forte; y la responsable de vigilancia tecnológica y proyectos de I+D, Coro García. También acudieron dos representantes de Airbus del proyecto IIAMS: Francisco Javier Guerrero y Luis Rubio.

EL PROYECTO

El objetivo de IIAMS es simplificar el proceso de fabricación de componentes de composite, buscando la reducción o la eliminación de fijaciones y uniones mecánicas en los aviones; la supresión del autoclave; la flexibilidad del layout del proceso y su transporte; la explotación de las herramientas de la Industria 4.0; y la apuesta por la sostenibilidad, reduciendo el peso y los pasos de fabricación para conseguir resultados más eficientes.

Este sistema de fabricación de cuadros aéreos por infusión es el resultado del know-how en composites de MTorres, de la experiencia en procesos de infusión y de “la apuesta por la innovación que la empresa ha mantenido desde su fundación”. “Hay una solución material que es clave para la consecución de los resultados mencionados: el uso de la fibra seca. Mediante el proceso de infusión de resina líquida, se puede evitar la necesidad de autoclave. Y, a través de una configuración de infusión inteligente, los múltiples componentes iniciales pueden combinarse en una única pieza final, infusionada en una sola vez, sin necesidad de pasos adicionales de montaje tras el curado combinado”, detalló la empresa.

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